挤密砂桩工艺新，节能减排有看头
只有20多平方的砂桩6号船驾驶室，一下子挤进了30多人。有的紧贴窗口观望着船艏甲板，有的埋头研读着技术图纸，两位业主聘请的专家掏出笔记本飞快地做着记录。港湾院的工程师们目不转睛地盯住电子屏幕上不断跳动的SL/GL标高等数据，不时地低声交流几句。他们都是前来观摩砂桩施工的领导、专家和媒体。一组（3根）砂桩刚打完，船长邵国光就跑到船头，从拔出的桩管上掰下手掌大小的新鲜砂土块，放到眼前仔细观察。这些样品将随后进行实验室颗粒分析，推算其挤密时的置换率。
目前，正在港珠澳大桥人工岛施工的砂桩船，采用的正是这种代表国际先进水平的水下挤密砂桩技术。这是一种新型的水下软土地基加固技术，通过振动设备和管腔增压装置把砂强制压入软弱地基中形成扩径砂桩，增加地基强度。挤密砂桩法对于传统开挖换填法的替换主要优势在于不进行挖除全部软土地基的前提下，能够达到同等于开挖换填的地基加固效果，从而减少了施工的工作量和开挖抛泥对于环境的影响，达到节能减排的效果。
公司目前已掌握成熟的水下挤密砂桩施工工艺，并拥有专用砂桩船6艘。通过自主研发在国内首次开发了成套的水下挤密砂桩施工设备、施工工艺、施工过程自动控制系统以及施工管理软件，设备自动化程度高、操作简便、运行稳定，填补了国内挤密砂桩领域的空白，其设备能力、加固深度与成桩直径均已达到国际领先水平。
以港珠澳大桥人工岛进行测算，如采用传统的开挖换填方案，抓斗式挖泥船挖泥综合油耗为每立方米2.13 公斤，总挖泥工作量为112万立方米，柴油消耗至少为2385.6吨。而采用挤密砂桩法替换开挖换填法后，消耗柴油1140.5吨，将近节约一半。折合标准煤1814.2吨,实际减排折合二氧化碳5218.72吨。
按新型砂桩船单船正常年挤密砂桩工作量17.4万立方计算，可节约标准煤891.23吨。单艘砂桩船年产值为6037.8万元，成本累计3982.71万元，利润为2055.09万元，如工作量饱满，预计本项目投资收益率为14.45 %，投资回收期为4.2年。
邵船长回到驾驶台，放妥样土，将手洗净，告诉《珠海特区报》记者，“三航水下挤密砂桩技术比较成熟，先前应用于洋山深水港、宝钢马迹山港建设中，如今在港珠澳大桥，被证明具有良好的节能环保特性，正被业界所广泛看好。”
抓住影响成本的关键
船处是用油大户，分公司每年船舶柴油消耗都在上千吨，消耗的润滑油都在数10万元以上。做好用油管理工作，杜绝管理漏洞，防止效益流失，责任重大。
船处主要从定额和实物监管两方面入手，对内外各类施工船舶，按照船舶作业性质和特点，提出合理的定额，按照定额核对月度消耗，对月度消耗出现的波动查清原因并及时纠正，保证了全部船舶的消耗均低于定额。对船舶库存燃油在船舶报表的基础上，计量员再到船上实施抽查校验，保证做到账物相符。船舶供油时，一律过磅，并要求两人在场，确保有效管理，杜绝漏洞。
对外租船舶，特别制定“外租船舶用油规定”，采取测量和核算相结合的管理办法加以控制。“一比较”：实际油耗和定额比较是否受控；“二核查”：机务报表和实际油耗的检查是否相符；“三统一”：调度日志、工作日报、机械运转时间和机舱工作日志是否统一。在租赁船舶时，租赁合同、廉政合同、船处用油管理规定3个合同一并签。通过以上举措，最大限度地杜绝了管理漏洞。
在润滑油的使用方面，船处运用价值工程理论，在保证使用和不影响机械性能的前提下，使用代用润滑油。船处目前在用的康明斯发电机组共计36台，总功率8000千瓦以上，年机油消耗10几吨，经多方调研并结合船舶使用康明斯发动功率储备较大、工作环境较好、转速低且额定、冷却充分等特点，在设备试用良好后，将康明斯发电机专用机油变更为普通机油,仅此一项就节约成本50万元。
砼运输车GPS全程监控
铁路分公司项目部混凝土搅拌站配有多台混凝土运输车。由于地形复杂，施工路线长，运距远，无形中给混凝土的输送带来了很大困难。项目部针对现实状况，积极实施节能减排技改项目——给混凝土运输车安装GPS。通过车载GPS卫星定位系统对运输车运行路线、速度等相关信息进行实时监控，可准确地作出合理调度，保证混凝土按发货单运输到指定工点，使车辆运行更加合理高效，减少重复路线带来的油料浪费。
运输车安装GPS后，在监控平台上记录每台运输车的行驶里程，然后根据用油情况，算出运输车的油耗。2012年5月，项目部投入资金8450元，对兰新、合福项目部运输车进行GPS实时监控。5月30日,14辆运输车全部按期完成安装。GPS车辆信息数据录入规范了所有安装的GPS设备的主机号、SIM卡号、车辆编号、司机联系方式等具体信息，做到了点对点控制。在GPS正常使用中，项目部对混凝土运输车辆运行路线进行监控，监控运输过程，规定运输路线，对运输途中出现的停车、异常线路进行电话确认，发现问题做到及时汇报，严格考核，日常备案。项目部监控当日离线、下线的车辆，电话联系车主，确认原因、状态及位置，对疑似故障进行检测维修。
通过安装前后车辆行驶里程数对比发现，每月每辆混凝土运输车节约里程数为80公里，也就是说节约了80公里的油量。经济效益账算下来，14辆运输车一年节约人民币35350.32元，节约标准煤6.4091吨。
节能低碳从“临”做起
芳草萋萋的小片绿地、错落有致的两排建筑，在一块相当于4个篮球场大小的土地上，共布置了办公室、宿舍等各类房间近百间，篮球场、羽毛球场、晾衣棚、停车棚、活动室各类设施一应俱全，可同时容纳80余人办公、生活之用，可以说，项目部大临把土地节约做到了极致。
为了尽可能地减少施工用地，节约宝贵的土地资源，项目部可谓动足了脑筋：空间不足，就向设计要空间。为了充分利用好这三亩地，项目部内部对布置方案进行了反复讨论，大范围的设计修改前后就不下六七次。办公区和生活区必须有效隔离、食堂和厕所的距离肯定得保持，还要保证基本的绿化和公共活动空间。其间，项目部内部就因是否有必要设置全场篮球场而引发争论。最终还是“实用派”占了上风，牺牲了半场租地，增设了一个阳光板晾衣棚。青年员工小范感慨：“现在下雨天也终于有地方晾衣服了，这个创意真是太实用了！”
在节约用地的同时，建筑的节能也同样要考虑，项目部综合楼首次实现了“平改坡”，改善了老式平顶房屋的保温隔热和防水功能。宿舍、公共生活区（活动室、食堂等）加装“智能”插座，实现了定时关空调；男厕所用立式小便器取代小便池，避免了“长流水”等等。或许，这些在建设过程中会多花点“小钱”，但项目部认为相对于“节能减排、绿色低碳”来说，这些小钱花得物超所值。此外，节能小标语在项目部内也随处可见。绿色、节能、低碳，从“临”做起。
废弃余浆变废为宝
“你们看，这几排堆着的都是我们厂自己生产的水泥砖，体积比外面买来的大，质量也不知道要好上多少倍呢。”宁波分公司预制厂负责材料管理的夏关根师傅边说边拿起大小不一的两块砖互相撞击了3下，“啪”的一声，那块从外面买来的砖裂成小块掉落下来，而由预制厂自己生产的水泥砖则丝毫不受影响。“现在厂里再也不需要去外面买砖了，说不定将来还能卖出去赚钱呢，我们的废水泥浆总算‘变废为宝’了！”夏关根师傅乐呵呵地说。
预制厂的预应力管桩在制作时，高速离心生产环节会产生不少废弃余浆，废浆中的含碱性物质排放会给水土造成污染。近年来，随着预制厂管桩产量的逐年提高，管桩废浆的方量也在大幅度增加，堆放在厂垃圾区域的大量废浆不仅浪费场地，也造成环境的污染。为了实现节能减排的目标，预制厂重点对管桩废浆的二次利用进行攻关，最终出炉了一个有效、低成本的废浆处理方法，即充分利用厂内可用资源将管桩废浆制作成水泥砖，用于厂内构件封头及基建项目使用。
该措施实施后，预制厂管桩废浆原地使用，凝固成水泥，与厂现有的洗砂石粉石屑搅拌在一起，原材料都是废物再利用，无需材料成本支出。员工在工作间隙进行制作，2个小时就可制水泥砖约2700块。
经过预制厂材料部门统计，以往的管桩废浆都是作为垃圾花钱请专业处理公司运出厂区，光运费就得支付17元一吨，再加上人工费，每年处置废浆的成本近25500元，而预制厂每年还要花钱购买构件封头及基建项目的砖块，去年和前年花费约72000元，平均每年需要支出32000元。将管桩废浆制成水泥砖再利用的举措实施后，使预制厂原本废弃的余浆也产生了效益，每年节约成本近60000余元，降本增效的同时也从根本上消除了大量强碱性废浆对环境造成的污染。
