“功夫不负有心人！我们终于造出了国内第一台自主研发的混凝土分层研磨设备！”三航局厦门分公司捷航检测中心的总工程师戴瑞芬难掩脸上的喜悦，在经过数十次试验复核后，研发团队终于得偿所愿。

捷航检测中心，一整面墙的荣誉牌匾和资质证书

　　踏进捷航检测中心，一整面墙的荣誉牌匾和资质证书映满眼帘。“技术创新是我们在市场浪潮中稳扎上游的致胜‘法宝’。”党支部书记黄建山看着这些荣誉如数家珍。由一间小小的技术科中心试验室成为现在福建省内大型综合性的专业检测机构，这段历程的艰辛显而易见。

　　“临渊羡鱼，不如退而结网。国外能造的，我们为什么不能造？”戴瑞芬显得有些不服气。随着厦门分公司在海上风电项目施工领域的拓增，检测业务量日趋繁重，为了提升效益，降低混凝土检测成本成了当务之急。由于国外引进的混凝土分层研磨设备费用高昂，加之后期维护繁琐不便，捷航检测中心秉承着一贯的创新精神，以及一股不服输的劲儿，决定踏上自主研发之路。

　　但国内该类型设备尚属空白，捷航检测中心从无到有的道路每一步都步履维艰。由于混凝土试件中含有砂、石和胶凝水化物，强度高，并且采用的是干法研磨，刀头转速达到每分钟10000转，研磨的瞬时温度可达1000摄氏度，这也就意味着对钻头材料的硬度及耐温性有着极高的要求。

　　为了找到合适的刀具材料，副总工程师张铠接连实地走访了各大厂家，挑选出了几种材料，对其耐磨损、耐高温等性能进行实验比对，终于敲定了各方面都十分出色的合金刀头作为研磨设备的“前锋”。

科技团队操作混凝土分层研磨设备

　　刚起了个好头，正当大家都松了口气时，没想到问题接踵而来。“试件又歪了，快拿水平尺！”试验员廖志苑从事检测已经有14年之久，可这么棘手的情况还是头一回遇到。由于现场取回的试件往往会出现表面倾斜的问题，因此，在保持刀头垂直于试件表面的同时，又需要使研磨厚度严格控制在1毫米以内，这无疑是个极大的挑战。

　　廖志苑只能凭着自己多年的操作经验 ，对试件进行手工调平。然而取样需要研磨5层，平均6个小时才能磨完一层。他像个“钉子户”一头扎进了试验室里，全程绷紧神经生怕出了差池，一天下来，竟累得腰都直不起来。

　　按照这样的效率，加上其他工序，一块试件就需耗费整整3天的时间，这和研发小组的初衷背道而驰。经过反复考虑，他们决定在机器上安装自动调平装置，这样一来每次调平的时间由半小时缩减到仅仅2秒，大大缩短了取样时间。“检测设备还不够成熟，智能化才是高效的出路。”可戴瑞芬还不够满意，这离她的目标仍有距离，也在她心里埋下了一颗种子。

捷航科技团队进行技术攻关

　　一波尚平，一波又起。廖志苑发现，在设备高速运转过程中，刀头升温过快，如果不加以控制，不仅会损坏刀头，还会导致试件成分发生改变，造成两败俱伤的局面。升温的根本症结是因为摩擦次数过多，以目前的设计方案来看问题无法避免，这意味着之前所做的一切努力都要推翻重来，这一下让研发小组犹如霜打了的茄子般萎靡不振。

　　“上坡路总是难走的，要做就做到极致。”面对着高效性和稳定性的双重问题，张铠打破了办公室的沉默，他的话像石子投入湖水中激起了大家心中的涟漪。“如果硬磨接触的方式不可行，何不转变思路，采用非接触式的研磨方法呢？”张铠的一句话，让戴瑞芬的灵光一闪而过，“超声振导！”她不禁惊呼出声。

　　决定果断，行事要快。研发小组马上开始着手修改研磨机设计方案和设计图纸，联系厂家沟通各项细节。利用超声波的原理隔空对坚硬的“顽石”进行高频击震，不仅减轻了升温带来的弊端，同时也减少了检测过程中产生的粉尘问题。

　　为了提高检测效率，研发小组还寻找了专业团队根据其特性设计了一款专属配套智能化软件，这样一来，不仅能够准确控制研磨的进尺精度，还能通过位置传感实现试件的自动调平。有了配套软件的加持，整套研磨设备的运转行云流水。

国内第一台自主研发的混凝土分层研磨设备

　　“目前我们已经申请了发明专利，产生了极高的社会效益。研磨机的制造销售业务也在稳步拓展，我们的成果转化在将来会进一步为分公司创造良好效益。”说起产品前景，张铠一如他平时笑得爽朗。

　　来源：厦门分公司

　　文图：卓臻　赖丹丹