海风徐徐，兴古湾畔，码头线条若隐若现，向大洋深处延伸。“建设码头既要穿硬岩架桥，又要精准投放沉箱，让二者衔接得天衣无缝着实不容易。”项目经理黄振龙颇为感慨。

　　福建漳州LNG项目是提升闽西南地区天然气供应能力的重点建设项目，分公司负责其中的水工工程，构成码头主体的是一条护岸引桥和33个“巨无霸”沉箱。该项目被列入国家天然气产供储销体系，建成后年接卸能力将超300万吨。

项目施工现场

　　按照设计，护岸引桥是水工工程的起始结构，引桥基础主要由一段百米长的高桩结构组成。然而，引桥接岸段要建在一面抛石斜坡和扭王块护岸上，这就意味着高桩基础需要穿过16米深的不规则抛石层，再打进5米深的火山岩。“先要保证能够突破硬石，又要在脆弱的风化岩层中求生”，黄振龙一语道出了其中的为难之处。经过反复比选，项目团队确定下了冲孔灌注桩工艺。

　　桩基施工头一件事便是搭建施工钢栈桥为桩机作业提供平台。“钢平台上需要承载大型设备，必须要有强有力的支撑”，项目总工唐芳明说道。按照常规做法，钢管桩需要嵌入持力层，而原有的斜坡护岸并非理想的持桩基础，这让项目团队一时犯了难。“既然嵌入地基行不通，那是否能让钢结构自成一体直接坐落在地基上方？”唐芳明带领团队反复进行荷载验算，最终形成了在原斜坡护岸上浇筑台阶形的混凝土基础做持力层，将钢平台搭建成“板凳”落在基础上的做法，为后续施工提供了稳定支撑。

　　条件具备后，首根桩开打。然而开始不久，现场就遇到了桩底漏浆的困扰。在对岩层进行了多次取样分析后，项目部发现嵌岩段中风化底层为火山岩且存在较复杂的原生节理。如果按照原有方案很容易产生钢护筒变形，甚至出现漏浆。唐芳明比对图纸思索良久后确定了思路，决定像制作“夹心卷”一样把混凝土浆液都包裹住。由此，多层护筒工艺应运而生，项目团队通过制作比永久护筒半径大5厘米和15厘米的两层外钢护筒，施工时依次将最外层护筒打至岩面。有了外钢护筒的探路及保护，灌注桩得以高质量打入，工效提升了百分之二十五。

引桥初具雏形，码头即将进入主体建设。码头主体结构主要由33件沉箱组成，沉箱最大高度达20米，单件最重达3000多吨。“这些方形沉箱从预制阶段就不容易，后来的安装工作更是令人头疼。”唐芳明回忆说。

沉箱出运安装

　　方形沉箱作码头岸壁已有较成熟的理论和经验，然而该项目的沉箱为独立墩结构，定位时无可依托，相对传统的码头沉箱安装难度增加数倍。“传统的沉箱安装是一个紧挨着一个，手拉手、肩并肩，而该项目的特殊结构使得每个沉箱都必须独立门户。”唐芳明解释道。

　　由于施工海域临近台湾海峡，涌浪较大，每个沉箱安全到达指定位置尤为重要。为了保证沉箱浮游时更加稳定，项目部经多次试验，采取了压水平衡控制的方法，在沉箱内适当增加压水重量使得重心降低，有效降低了沉箱安装的安全风险。

技术人员现场测量

　　按照工程要求，沉箱安装后前沿线允许偏差值不超过10厘米，能否实现精准安装直接决定了码头质量和整体线条的美观。原先，项目部采用的是GPS圆心测量定位，即将测量仪器固定在沉箱中心，测量时人员站在沉箱顶上操作仪器，通过测量手薄来观测数据。“安装一件沉箱就得调整十几次，而且误差区间较大。”项目团队意识到在恶劣海况下，单一的定位方法难以满足安装精度。“让安装沉箱作业少走弯路，定位精度一定得想办法提高。”方案讨论会上，测量员董洪雨提出了尝试对角定位的建议。沉箱安装时，两台GPS定位仪实时监控采集安装数据，两相比对确保了每件沉箱能够精准安装到位。

　　“安装成功！”随着最后一个沉箱稳稳落座在指定位置，前后误差成功控制在5毫米以内。蓝天碧海之间，码头正敞开怀抱静待LNG船舶接卸，为促进节能减排、减少环境污染作出贡献。

　　来源：厦门分公司

　　作者：杨莉婷　常笑